La base en plastique de la chaise de bureau est principalement fabriquée selon un processus de moulage par injection-d'une seule pièce. Les étapes principales comprennent le mélange des matières premières, la fusion à haute-température, l'injection à haute-pression, le refroidissement et le façonnage, ainsi que le démoulage et la finition, pour garantir la résistance structurelle et l'efficacité de la production de masse.
1. Préparation des matières premières : dosage précis des plastiques techniques Les matériaux principaux sont le nylon renforcé (PA6+GF) ou le PP modifié. En fonction des exigences de charge, 20 à 30 % de fibres de verre ou de charges minérales sont ajoutées pour améliorer la résistance aux chocs et au fluage.
Les matières premières doivent être pré-séchées-pour éviter que l'humidité ne se vaporise à haute température, ce qui pourrait entraîner la formation de bulles ou des défauts de résistance du produit.
2. Moulage par injection : injection à haute-pression dans des moules de précision. Le plastique fondu est chauffé à 240-280 degrés dans une machine de moulage par injection et injecté dans la cavité fermée du moule à haute pression (environ 80-150MPa) et à grande vitesse par une vis.
Le moule est usiné avec précision-à l'aide de CNC pour garantir que l'erreur de symétrie de la base à cinq-étoiles est inférieure ou égale à 0,2 mm, garantissant une répartition équilibrée des contraintes.
3. Refroidissement et mise en forme : contrôle du retrait et des contraintes internes. Le moule est doté de canaux de refroidissement intégrés, faisant circuler le liquide de refroidissement pour assurer une solidification uniforme du plastique en 60 à 90 secondes, empêchant ainsi la déformation ou la concentration de contraintes internes causée par un refroidissement inégal.
Les processus avancés utilisent la technologie de moulage assisté par gaz-, injectant du gaz inerte dans des zones à parois épaisses-pour créer une structure creuse, obtenant ainsi une légèreté tout en maintenant la rigidité.
4. Démoulage et retrait : la conception structurelle facilite une séparation en douceur. Une fois le moule ouvert, le système d'éjection pousse le produit fini vers l'extérieur. L'angle de dépouille (supérieur ou égal à 1,5 degrés) et le rayon de nervure renforcé sur la base réduisent efficacement les forces d'adhérence, évitant ainsi les blocages ou les dommages aux bords.
Certaines structures complexes utilisent un mécanisme de traction à noyau coulissant-pour le démoulage latéral, garantissant ainsi l'intégrité des détails.
5.Post-traitement et inspection de la qualité : garantir la qualité en usine. Après le retrait, les bords sont coupés et ébavurés et les résidus du portail sont éliminés. Certains modèles haut de gamme- subissent un traitement de texturation de surface ou de peinture.
Des échantillons aléatoires de chaque lot sont soumis à des tests de pression statique (supérieure ou égale à 1 136 kg) et à des tests de chute. Seuls ceux qui répondent aux normes de sécurité internationales telles que BIFMA sont autorisés à quitter l'usine.